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3.2米两段煤气发生炉
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简要说明:工艺特点
(1) 采用两段式煤气发生炉生产煤气,气化效率高、热效率高、生产运行成本较低、自动化程度高、劳动强度低、操作环境良好。
(2) 上段煤气出口设旋风除油器,除去了大颗粒焦油,减轻了电捕焦油器的负担,同时防止了大颗粒焦油在煤气管道中冷凝堵塞管道。
(3)下段煤气出口设旋风除尘器和余热锅炉,使下段煤气先经除尘后再进余热锅炉,煤气温度降到230℃左右,使煤气显热得到了充分回收利用,同时又副产0.294KPa的蒸汽,蒸汽可作为煤气炉探火汽封用或绝缘子箱保温及焦油管道伴热用。
(4)采用风冷间冷工艺,对煤气进行降温处理,避免了煤气与水直接接触产生的大量洗涤污水.

详细介绍:
  (1)顶煤气的产生
入炉的烟煤被气化段产生的热煤气加热首先失去内外水分(90~150℃),继而逐渐被干馏(150~550℃)脱出挥发分,挥发分成份为焦油、烷烃类气体、酚及H2、CO2、CO、H2O混合物,其中,焦油、轻焦油随顶煤气进入后续净化被脱除,而烷烃类及H2、CO2、CO类做为干馏煤气和气化段产生的部分发生炉煤气混合成为顶煤气。因为干馏气具有较高热值,因而,属于混合气的顶煤气热值一般可达到1650~1750大卡/Nm3,干馏产生的酚在净化冷却设备内逐渐被煤气中凝结的水溶解而形成酚水,酚类物属杂酚,以对苯二甲酚居多,酚水的浓度一般不超过5%,属有害有毒物质,需处理。
(2)顶煤气净化冷却处理过程
顶煤气净化处理过程为经旋风除油器除去大颗粒灰尘,进Ⅰ级电捕焦油器,其工作温度为90~150℃之间,脱除重质焦油,其产量因煤种不同而不定,一般为原煤总量的2~3.5%,是优质化工原料或燃料。经初步脱焦油后的顶煤气接着进入间冷器,在间冷器内煤气被冷却至35~45℃左右,产生含有轻油的酚水混合物。其中,轻油因比重轻于酚水而可被分层分离开。被间接冷却后的顶煤气再进入二级电捕焦油器,煤气中的轻焦油雾滴及灰尘被极化,汇集到极管管壁,自流至轻油罐,轻焦油的组份相当于重柴油。
(3)底煤气的产生
原料煤在干馏段被底部煤气干馏后,形成半焦进入气化段。半焦的挥发份一般为3~5%。半焦因脱去煤中的活性组份,气化活性比烟煤有所降低,其气化强度一般可达270~350Kg/㎡.h,二段式气化炉气化火层的温度一般为1000~1300℃之间。
底部煤气为完全气化煤气,几乎不含焦油。但含少量灰尘,其热值一般为1200~1300大卡/Nm3。根据气化原理,炉温高火层厚,煤气热值也提高,反之亦然。
(4)底煤气的净化处理过程
底煤气净化处理采用先被离心除尘,除尘后的温度大约在450~550℃;继而进入余热锅炉被回收煤气显热,煤气温度降至180~220℃左右;再进入风冷器被冷却,温度降至65~80℃;进入间冷器,被循环冷却水间接冷却至35~45℃。与顶部煤气混合进入二级电捕轻油器,再一次脱油、除尘到低压总管的冷净煤气经加压机加压, 再经水雾捕滴器进一步捕出煤气中的水份后经过煤气管道进入窑炉供用户使用。



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